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废轮胎催化裂解炼油技术介绍
2019-03-28
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废轮胎炼油技术一般都是通过裂解工序提炼出油分。在裂解技术上可能会有多种工艺。小编为大家介绍一种废旧橡股轮胎催化裂解处理技术。该技术通过反应器的废旧橡肢轮胎铟粒被催化裂解为裂化气、汽油馏分、柴油馏分和重油馏分，残余的固体可加工为炭黑，各种产品经检测，其理化指标及使用性能均达到用户要求。
该技术流程为下：
首先将废旧轮胎进行切块，先粗碎，再细碎，然后与催化剂―道经连续给料机定量送入反应器中，在一定温度和压力下进行催化裂解反应。
原料连续通过反应器，在反应器停留时间约为10min，然后反应产物送到气固分离器进行分离，固体料经连续出料机送到研磨工段，研磨后风选成为炭黑成品。
按照需要，炭黑经过除铁、磨粉、助剂改良后，再进行造粒和烘干后即可包装。
气固分离器所得油气进人冷凝器和分馏塔，分离出裂化气、汽油馏分、柴油馏分和重质馏分。汽油馏分和柴油馏分经脱硫、脱水后工艺条件及反应结果催化裂解反应是整个生产过程的关键步骤。
反应器是其中的主要设备，反应器材质要求有较篼的抗腐性和耐温性。中试装置采用了容积式气固分离器，由于油气与炭黑重度上的较大差异，可较容易地将两相分开。为了减少气流中所夹带固体粒子的含量，设备的体积足够大以降低气速。油气送到冷凝器冷凝后进人油气分离罐，得到裂化气和馏出油。
70年代以来，部分工业发达的国家已着手研究废旧轮胎的利用工作。例如，日本和美国将废旧橡胶轮胎作为燃料用来发电或制造水泥等。但90年代以来，英、美等许多国家都对废旧橡胶轮胎的裂解技术产生了兴趣，这些国家采用的是1000左右的高温裂解，其缺点是耗能高，裂解炭黑质量差、产量低。本工作是将废旧橡胶轮胎粉碎，然后在催化剂作用下，只需加热到400左右，使其裂解为裂化气、裂化馏出油，并同时发生反应生成炭黑。裂化馏出油经分馏可得到汽油、柴油和重油。经过研究和探索工艺方案及操作条件，已成功实现了工业化，运转2年已取得显著经济效益。该工艺具有耗能低、产品质量好、无污染物排放、工艺简单、操作易控制等优点，是目前世界上比较先进的废旧橡胶轮胎处理技术。
目前国内多数废轮胎炼油均是采用高温裂解工艺，成本低，占地面积小，单台日处理量可达12吨，欢迎大家来电咨询。
